Troppi sprechi in azienda? Il Kaizen può aiutarti a ridurli
Un articolo di Patrizio Gatti
In varie aziende succede che il lavoro c’è, le persone sono competenti, i clienti arrivano, eppure qualcosa non va come dovrebbe. Alcune lavorazioni si rifanno, qualche pezzo torna indietro, i macchinari si fermano. E quasi mai il problema è la bravura delle persone.
Molto spesso il problema sono gli sprechi che si creano nei processi di lavoro. E qui può essere utile parlare di Kaizen che in giapponese significa miglioramento continuo passo passo, cioè migliorare nel tempo il modo in cui si lavora cercando di ridurre sprechi ed errori nei processi.
All’inizio della passata estate mi sono trovato a parlare con un giovane consulente che si occupava di organizzazione aziendale e controllo di gestione.
Mi ha raccontato il caso di un suo cliente, un’azienda manifatturiera che, a quanto pare, creava troppi sprechi.
Le lavorazioni venivano spesso rifatte nonostante l’esperienza del personale e capitava che alcuni clienti rimandassero indietro i pezzi lavorati perché non corrispondevano alle misure richieste.
A questo punto occorre verificare come si lavora e capire dove nascono certe inefficienze.
Ho chiesto al giovane consulente se il direttore dell’azienda ogni tanto si fermava a osservare come veniva svolto il lavoro, sia in officina sia negli uffici di progettazione.
La risposta è stata che il direttore di solito rimane nel suo ufficio e organizza riunioni periodiche per verificare l’andamento delle lavorazioni, chiedendo ai vari responsabili i report sulla produzione.
A quel punto gli ho fatto un’altra domanda: in quei report viene quantificato anche lo spreco di materiale e di manodopera causato dalle rilavorazioni?
La risposta è stata negativa. Quei dati non venivano raccolti.
Ho quindi suggerito alcune azioni molto semplici.
Verificare con più attenzione i lavori di progettazione.
Un controllo in più in questa fase può permettere, spesso a costo zero, di individuare errori che diventerebbero molto più costosi durante la produzione o, peggio ancora, dopo la consegna al cliente.
Andare più spesso in produzione.
Come suggerisce Masaaki Imai nel libro Gemba Kaizen (Il Sole 24 Ore S.p.A.), è utile recarsi anche più volte al giorno nel luogo in cui avviene realmente il lavoro, quello che in giapponese viene chiamato Gemba, cioè il luogo dove accadono i fatti.
Stare a contatto con il Gemba significa osservare ciò che succede realmente e parlare con chi lavora ogni giorno in produzione. Spesso è proprio lì che emergono piccoli problemi che con il tempo diventano sprechi.
Verificare la manutenzione dei macchinari.
È importante controllare se le attrezzature vengono utilizzate e mantenute correttamente. Spesso ci si limita a riparare il guasto per far ripartire la macchina, senza andare a cercare la causa reale del problema.
Un esempio semplice: cambiare un fusibile ogni volta che salta senza chiedersi perché continua a saltare.
Questi sono alcuni dei piccoli accorgimenti che si applicano quando si introduce il Kaizen, cioè il principio del miglioramento continuo nei processi aziendali.
A quel punto il consulente mi ha detto che avrebbe iniziato a utilizzare queste indicazioni e mi avrebbe aggiornato sugli sviluppi.
In molte aziende gli sprechi non nascono da grandi errori, ma da piccole inefficienze che si accumulano nel tempo.
Il Kaizen parte proprio da qui: osservare meglio ciò che accade nel lavoro quotidiano e cercare ogni giorno piccoli miglioramenti nei processi.
Spesso non servono grandi investimenti. Basta più attenzione ai dettagli e a come si lavora davvero.