La Filosofia Lean: Strategie Chiave per Ridurre gli Sprechi Aziendali
Un articolo di Patrizio Gatti
“Spreco è tutto ciò che non è utile al cliente” Yoshihito Wakamatsu
Da quando ho cominciato a lavorare nel mondo della consulenza di management sono rimasto affascinato dalla filosofia della Lean Production o Produzione Snella che deriva dal sistema di produzione applicato negli stabilimenti della Toyota.
È un sistema gestionale che è diventato popolare per la sua capacità di migliorare l’efficienza delle lavorazioni e, di conseguenza, per la riduzione degli sprechi.
Nella Lean Production, un concetto base è quello di “Muda”, termine di derivazione giapponese che rappresenta tutto ciò che non aggiunge valore, cioè tutto ciò che non è necessario per l’impresa e che fa aumentare i costi dei nostri prodotti o servizi.
Con Muda si indicano, per esempio, anche i movimenti inutili nella lavorazione.
Per diminuire gli sprechi, è basilare che tutti i collaboratori abbiano chiaro il concetto di “Muda”, cioè tutti quegli elementi che non aumentano il valore aggiunto aziendale.
Possiamo considerare un “Muda” fare eseguire un lavoro che non serve a una persona in ufficio, come per esempio fare eseguire uno schema particolare che non sarà mai visto da nessuno per cui l’impiegato magari ha perso otto ore per farlo. Altro esempio semplice può essere mandare un dipendente a comprare un’attrezzatura o del materiale che non servirà mai.
Uno degli sprechi industriali può anche essere il fatto di ritrovarsi l’officina piena di imballi ingombranti di ogni tipo di materiale. Ciò significa acquisti di materiale già presente in azienda magari nascosto tra il disordine, perdite di tempo del personale a sistemare ed eventuale smaltimento dei rifiuti.
Nella filosofia Toyota, si parla di “trasformare i movimenti in lavoro”. Una persona può anche avere la finalità e l’impressione di lavorare tanto, ma se esegue molti Muda (sprechi) e azioni accessorie, allora si tratta unicamente di “movimenti” che non possono essere qualificati come “lavoro”. Si lavora quando i processi vanno avanti e le opere vengono completate.
Una delle domande importanti che ci fanno rendere conto se si sta operando bene può essere: questa operazione è davvero necessaria?
Chiaramente, non è facile individuare gli sprechi che non si vedono, ma seguendo i consigli di alcuni importanti studiosi e consulenti del miglioramento continuo passo passo, in giapponese “Kaizen”, come per esempio Yoshihito Wakamatsu, autore di Ridurre i prezzi del 50% abbattendo i costi, si può notare che nelle aziende con basse capacità produttive i componenti e i materiali sono collocati in modo disordinato e, nonostante si abbiano grosse quantità di questi, manca di solito quello che effettivamente può servire.
Infatti, si possono migliorare i costi riducendo le difettosità, migliorando i lead time e costruendo prodotti senza scorte non necessarie.
Elevare il livello di produttività è uno dei modi migliori sia per la diminuzione dei costi, sia per arrivare ad aumentare il fatturato aziendale, magari anche aumentando gli utili.
Come diceva Masaaki Imai, autore di Gemba Kaizen (Il Sole 24 Ore Libri):
“Un dirigente esperto in gemba (il luogo in cui si svolge la lavorazione) può determinare il livello di una società in cinque minuti, ispezionando lo stabilimento e osservando attentamente l’eliminazione del muda e le 5S”.
Ma cosa sono queste 5S?
Le 5S sono una metodologia che, nella sua semplicità, ci può aiutare a mettere un po’ di ordine e regole:
- Seiri (Separazione) – Classificare gli oggetti in necessari e non necessari, scartando e rimuovendo i secondi.
- Seiton (Ordine) – Classificare gli oggetti per tipologia di utilizzo e metterli in ordine, diminuendo il tempo e gli sforzi per trovarli.
- Seiso (Pulizia) – Eliminare sporco, polvere e qualsiasi elemento estraneo dai reparti di produzione e dai macchinari.
- Seiketsu (Standardizzazione) – Mettere i reparti produttivi e impianti nelle condizioni migliori.
- Shitsuke (Disciplina) – Utilizzare costantemente e tranquillamente i quattro passi precedenti.
Penso che il metodo delle 5S e più in generale, della Produzione Snella sia davvero vantaggioso non soltanto per le grandi imprese, ma anche per le piccole e medie, così come per le aziende pubbliche.
Per raggiungere i migliori risultati è molto importante cercare di adattare queste procedure alle specifiche realtà di ogni organizzazione.
E tu cosa ne pensi? Conosci aziende o enti che hanno fatto della Lean Production il loro punto di forza?